Utilizados pela humanidade desde a antiguidade, os polímeros começaram a ganhar espaço no cotidiano humano desde a cultura chinesa por volta de 1000 a.C no verniz extraído de uma árvore para a aplicação em móveis e outros tipos de utensílios. O termo tem a sua origem grega a partir da junção de duas palavras: poli, que significa “muitas” e meros, que significa “partes”.

Esse nome veio da sua composição química, onde moléculas menores conhecidas como monômeros se ligam em sua unidade para formar moléculas maiores e com isso garantir outros tipos de composição. O neoprene, o etileno propileno (EPDM), a nitrílica (NBR) e outros tipos de polímeros são alguns dos materiais usados pela Poleflex e considerados importantes para indústria de transformação – também entregam os mais diversos materiais que são utilizados em diversas aplicações importantes nos dias atuais. 

Quer saber mais sobre os polímeros usados pela Poleflex e a sua importância nas mais diversas aplicações? Continue acompanhando a nossa publicação! 

A importância dos polímeros

Os polímeros são compostos químicos onde as moléculas estão ligadas entre si em cadeias longas de unidades que se repetem, chamadas de monômeros. Com essa ligação se formam as macromoléculas, com diversos tipos diferentes que entregam propriedades únicas e que se adaptam de acordo com a finalidade da aplicação. 

Este material já vem sido utilizado por diferentes culturas e sociedades ao longo da história do desenvolvimento humano e a sua fabricação ocorre tanto de forma natural quanto por meio de processos químicos realizados pelo homem. Mesmo sendo utilizado desde 1000 a.C., a década de 1920 foi considerada como um marco na história dos polímeros – o aumento das pesquisas em torno dos mecanismos de polimerização das moléculas orgânicas na Alemanha deu início a toda uma indústria que hoje é responsável pelas mais diversas aplicações envolvendo os polímeros. 

A importância do estudo e desenvolvimento dos polímeros levou a criação e fabricação de uma variedade de objetos que podem ser utilizados hoje, como:

• As sacolas plásticas que auxiliam em mercados, feiras e nos mais variados cenários;
• Diversas peças para o uso automotivo, como os para-choques dos automóveis, peças do interior dos veículos e até de segurança;
• Canos, tubos e conexões utilizados em construções de todos os tipos;
• Utensílios domésticos como copos, panelas antiaderentes e até talheres;
• Tintas e outros materiais de revestimento como o verniz;
• E muitos outros que são desenvolvidos com finalidades específicas.

Os polímeros naturais e os polímeros sintéticos

Os polímeros podem ser classificados em dois grandes grupos e que simbolizam a forma ou transformação passada pelo material original até ser utilizado na sua finalidade específica. Esta divisão se dá pelos polímeros naturais e pelos polímeros sintéticos. Ambos possuem ampla aplicação em diversos cenários. 

Os polímeros considerados naturais são os que podem ser encontrados diretamente na natureza e não são sintetizados pela indústria nem sofrem algum tipo de transformação de caráter industrial. A sua importância é tanta que podem ser encontrados até no corpo humano, como é o caso das proteínas e dos polissacarídeos. Mais alguns exemplos são:

• A borracha natural proveniente do látex;
• Acetato de celulose e nitrato de celulose;
• O verniz. 

Os polímeros considerados sintéticos são obtidos utilizando-se de uma reação de sintetização em diversos tipos de indústrias de polimerização e utilizam como matéria-prima alguns polímeros naturais e outros tipos de materiais – tanto de fontes renováveis quanto de fontes não renováveis. Um dos grandes diferenciais é a possibilidade de controle total do tamanho das macromoléculas e da composição final, conseguindo-se obter uma infinidade de materiais que atendem as mais diversas finalidades. 

Estes polímeros sintéticos ainda podem ser divididos em mais alguns grupos e classificações, como os termoplásticos – que podem ser reprocessados quando aquecidos, podendo ser inclusive remodelados para outros formatos – e os termofixos, que não podem ser reprocessados devido à presença de reticulações na sua estrutura que são rompidas quando ocorre o aquecimento. 

Alguns exemplos de polímeros sintéticos são:

• O etileno;
• O polietileno (PE);
• O polipropileno (PP);
• O policloreto de vinila, também conhecido como PVC;
• O poliacetato de vinila (PVA);
• O nylon;
• Os epóxis;
• Os diversos tipos de silicones;
• E algumas borrachas sintéticas.

Os polímeros plásticos, as fibras e as borrachas têm um interesse especial na área industrial uma vez que a sua utilização promove diversos benefícios para todo o setor. 

Os polímeros utilizados pela indústria e disponíveis na Poleflex 

A Poleflex possui um amplo catálogo de produtos desenvolvidos por meio de polímeros básicos e garante a melhor qualidade para as aplicações que o seu negócio necessita. Estes materiais possuem diversas características e propriedades que oferecem a substituição dos materiais tradicionais, entregando também mais confiabilidade e a eficiência dos investimentos. 

A indústria automobilística é uma das que se beneficiam amplamente da utilização dos polímeros, uma vez que a presença das peças plásticas na constituição dos automóveis é considerada como um fator fundamental para o avanço tecnológico presente na área e para o desenvolvimento dos padrões de segurança e versatilidade da manufatura. 

A evolução e adaptação dos polímeros para as mais diversas finalidades promove a constante evolução e criação de novos processos para a sua obtenção, qualquer que seja a origem da sua matéria-prima. 

O catálogo de polímeros da Poleflex

Alguns dos polímeros que fazem parte do catálogo de produtos da Poleflex são importantes e possuem o mais alto nível de qualidade, garantindo a segurança da aplicação. 

• O Neoprene é um dos polímeros que a Poleflex utiliza para a fabricação e comercialização dos seus produtos e possui uma ótima aplicação para o contato com a água salgada e os óleos minerais. Também é o ideal para a utilização em contato com o Freon 12 e o ozônio;
• Outro polímero é o etileno propileno (EPDM) e possui o uso recomendado para ambientes que estão em contato com a água e o vapor, além de alguns ácidos diluídos e alcalinos;
• Dois tipos de nitrílica também estão presentes e a sua diferenciação se dá pela Dureza Shore “A”. Esse tipo de polímero pode ser utilizado em aplicações com alguns óleos minerais, fluídos hidráulicos, ar, gasolina e entregam uma grande resistência a extrusão em todo o sistema;
• A  nitrílica hidrogenada também se faz presente no catálogo de polímeros da Poleflex e é ideal para a utilização também com óleos minerais, fluídos hidráulicos e alguns fluidos do tipo ATF;
• O estireno butadieno (SBR) possui características semelhantes de utilização da nitrílica como os óleos minerais, fluídos hidráulicos, ar, gasolina e o freon 11.  Um ponto importante é a sua aplicação no ambiente automotivo, sendo indicado também para utilizações quando em contato com o fluido de freio automotivo;
• O silicone é um polímero ideal para ser utilizado quando se quer um grande apelo estético e pode ficar em contato com o ar e gases;
• O fluorcarbono (FKM) pode ser utilizado em ambientes com óleo a altas temperaturas, em contato com solventes aromáticos e até para alguns tipos de serviços químicos.

Saiba mais! 

Os polímeros são caracterizados pela junção de moléculas pequenas em conjuntos de macromoléculas e possuem uma grande importância nos mais diversos cenários ao longo do desenvolvimento humano. Possuem um alto interesse industrial por meio do seu processamento utilizando alguns métodos de fabricação, sendo comercializados com alto valor agregado. 

Conheça o catálogo de anéis de vedação da Poleflex e saiba mais sobre todos os polímeros utilizados!

O sistema de vedação é uma importante área do setor de produção e é responsável por manter a qualidade das conexões e da transferência de fluidos entre os diferentes equipamentos e máquinas. Num processo produtivo é fundamental que todos os elementos operem de forma correta para que não impacte na qualidade final do produto ou serviço. 

Diversos setores se beneficiam da qualidade de um bom sistema de vedação e cada um deve ser designado de acordo com as características da planta de produção e da finalidade específica. Da indústria metal-mecânica, automotiva, naval, aeroespacial e até na indústria hospitalar, é importante ter um parceiro de confiança para garantir a qualidade do sistema de vedação que é utilizado. 

Continue acompanhando a nossa publicação e saiba mais sobre a importância do sistema de vedação de qualidade para a sua indústria! 

A importância do sistema de vedação

Um dos elementos que compõem uma linha de produção, o sistema de vedação é uma das peças fundamentais para garantir o correto funcionamento das máquinas e equipamentos da empresa. O seu papel principal é evitar que ocorram vazamentos de fluidos – sejam eles sólidos, líquidos, gás e até pó – de um espaço para o outro ou de um meio interno para um meio externo. 

Estes elementos devem possuir uma alta qualidade na sua fabricação devido ao nível de exposição que irão atuar dentro de um processo produtivo. Como exemplo, um anel de vedação pode ficar posicionado em contato com os produtos, tendo que resistir aos processos químicos, ao calor e a pressão daquele ambiente. 

Outro ponto importante é o respeito as normas de utilização e ao tempo de vida de cada um dos elementos que compõe o sistema de vedação da empresa. Esse fator impacta diretamente nos indicadores de manutenção preventiva e corretiva da empresa e pode inclusive atestar o bom funcionamento das máquinas e equipamentos. 

A importância do sistema de vedação em diferentes áreas da indústria

Praticamente qualquer equipamento e aplicação depende de um bom sistema de vedação e que atue de forma correta, evitando falhas e vazamentos. E possuem um papel vital em diferentes áreas da indústria. 

• A indústria metal-mecânica possui uma ampla aplicação de sistemas de vedação diferentes em praticamente qualquer máquina ou sistema de produção;
• Na indústria automotiva também se beneficia de uma ampla gama de aplicações e a importância do sistema de vedação é igual ou até maior do que na indústria metal-mecânica, visto que as duas indústrias tem uma semelhança muito grande nos processos de fabricação;
• A indústria naval possui uma característica importante – os seus elementos sofrem força da pressão quase que constante e é importante que o sistema de vedação esteja preparado para isso. Logo, possuem um papel vital para garantir a qualidade do sistema de produção e das aplicações como um todo;
• Na indústria aeroespacial a precisão é uma das principais variáveis que devem ser cumpridas com sucesso, principalmente ao exigir peças e equipamentos sob medida para a utilização em aviões e aeronaves. Este setor tem níveis de exigência únicos para garantir a eficiência e o sucesso das suas aplicações;
• A indústria hospitalar é mais um dos campos de atuação de um bom sistema de vedação e aqui o destaque também vai para a precisão da fabricação dos seus elementos. A perfeição da execução das aplicações deve ser constante para que não ocorram falhas, vazamentos e até contaminações neste ambiente tão singular. 

Peças existentes num sistema de vedação

Existem diversas peças e elementos que compõem um sistema de vedação e um dos pontos importantes de se conhecer a linha de produção é saber a aplicação e utilização de cada uma dessas peças. 

• Anéis de vedação, como os O-rings e que possuem aplicação nas mais variadas indústrias e sistemas de vedação;
• Arruelas e buchas para impedir vazamentos de uma peça para outra, além de atuar no suporte de cargas;
• Diafragma que atuam como proteção contra vazamentos;
• Gaxetas que compõem diversos tipos de sistema de vedação;
• Raspadores que atuam na vedação e limpeza do sistema de vedação;
• Retentores que além de vedar o sistema de vedação, também atuam evitando o aparecimento de sujeira e corpos estranhos.

Saiba mais! 

Um sistema de vedação possui uma importância vital para a linha de produção como um todo, além de garantir o bom funcionamento de máquinas e equipamentos e manter a qualidade e confiabilidade do sistema – evitando falhas e vazamentos no processo produtivo. Diversas áreas da indústria possuem aplicações que dependem de um bom sistema de vedação. 

Ter um bom parceiro é uma das etapas fundamentais para garantir a qualidade do seu sistema de vedação. Nos siga nas redes sociais e saiba mais sobre a Poleflex!

Entender qual o tipo de sistema de vedação é o ideal para a sua linha de produção passa também pelo entendimento do que é esse sistema e sobre as características e benefícios de cada um. Como objetivo principal e em comum para todos os tipos de sistema de vedação tem-se a interrupção ou impedimento da passagem de fluidos – sejam eles líquidos, sólidos ou gasosos – de um meio externo para um meio interno. 

Evitar vazamentos é fundamental em qualquer indústria e as vedações ainda exercem um papel de preservar todo o sistema contra contaminações de agentes externos e que podem ser danosos aquele ambiente. A sua utilização e a melhor aplicação depende também do tipo de sistema de vedação que é o ideal para aquela linha de produção.

É importante conhecer cada tipo de sistema de vedação para aplicá-lo da melhor forma possível. Continue acompanhando a nossa publicação e saiba mais! 

 

Conhecendo os tipos de sistema de vedação

Além de evitar vazamento e falhas que podem prejudicar o funcionamento correto das máquinas e equipamentos presentes numa linha de produção, os sistemas de vedação também evitam o desgaste excessivo das peças. E ao evitar algum tipo de vazamento, atuam numa outra missão que é o de evitar a contaminação do meio ambiente e garantir a boa imagem da empresa perante os seus clientes e fornecedores. 

Com isso, é importante conhecer cada tipo de sistema de vedação e as suas características principais para conhecer também qual é a área mais indicada e/ou recomendada para cada um dos tipos existentes. 

Acoplamentos

Os acoplamentos são bastante utilizados juntamente a motores e redutores industriais e são considerados como os responsáveis pela eliminação dos ruídos ou de choques quando estes dois equipamentos são acionados. 

Anéis de vedação O’ring

Este componente é um tipo de sistema de vedação que tem o formato de um “O” e pode ser utilizando tanto em sistemas dinâmicos quando em sistemas estáticos. Pode ser fabricado a partir de diversos materiais e contendo diversos tamanhos, respeitando as normas de fabricação industrial. 

Anéis raspadores

Os anéis raspadores são utilizados para compor os processos de limpeza e proteção dos sistemas de vedação com uma função única de remover poeiras, sujeiras e outros tipos de partículas estranhas aquele ambiente.

Coxins

Os coxins por definição são elementos utilizando para realizar a absorção de vibração e de impacto em sistemas mecânicos, garantindo mais estabilidade durante a execução do serviço das máquinas ou equipamentos. Podem ser aplicados também em motores de alta, média ou baixa rotação e em aparelhos de ar condicionado – além de empilhadeiras, tratores e prensas mecânicas. 

Êmbolos

Os êmbolos oferecem a segurança que o sistema necessita e controlam os fluidos hidráulicos e pneumáticos, evitando que se espalhem para o meio ambiente e para outros equipamentos de pressão mais baixa do que o sistema original. 

Gaxetas

As gaxetas são elementos responsáveis pela vedação que podem ser aplicados tanto em sistemas hidráulicos quanto em sistemas pneumáticos com um movimento chamado de axial de baixa ou alta pressão. A vedação é realizada a partir de uma pressão do fluido nos lábios, que vão de encontro ao cilindro ou as hastes de movimentação. 

Juntas de vedação

As juntas de vedação podem ser consideradas como os componentes mais comuns e sendo um famoso tipo de sistema de vedação. Podem ser fabricadas utilizando borracha e são utilizadas em vedações estáticas nos motores e em peças como uma carcaça de máquinas oferecendo uma vedação prática e segura sendo disponibilizados em diversos tamanho. 

Retentores

Estes elementos de vedação são conhecidos pela sua versatilidade e a sua fabricação – com uma chapa metálica interna e externa além de uma mola helicoidal – garante uma alta rigidez e estabilidade para este tipo de sistema de vedação. A escolha do retentor correto dependa da pressão, temperatura e velocidade de utilização que ocorrerá dentro da planta de produção. 

Saiba mais! 

Independente dos tipos de sistema de vedação que será escolhido para compor a planta de produção é importante conhecer os seus detalhes e as melhores práticas de utilização. A Poleflex possui um amplo catálogo de produtos e podem auxiliar e impactar positivamente na sua produção, entregando o melhor resultado e oferecendo o melhor tipo de sistema de vedação.

A borracha é um dos elementos mais versáteis que há. Suas diferentes composições permitem que atue em cada canto do mercado, em aplicações das mais simples às mais complicadas, como em equipamentos aeroespaciais. É o caso da Borracha Viton e da NBR.

Em uma indústria tão relevante, que só esse ano registrou receita de US$ 21 bilhões nos EUA, ambas as borrachas se destacam por sua vasta utilização. Ainda assim, são indicadas para cenários bem diferentes.

Por isso, fazem toda diferença se bem aplicadas.

Neste artigo, vamos explicar um pouco mais sobre sua origem, diferenças e quais as aplicações ideais para a Borracha Viton e a NBR. Continue a leitura para aprender!

A Origem da Borracha Viton e NBR

Antes dos anos 1930, a maioria das aplicações de borracha utilizavam o material em sua forma natural. O polímero do isopreno, como é conhecida quimicamente, era recolhida a partir do látex coagulado que era expelido por alguns vegetais.

Era necessário diferentes tipos de tratamento do látex para obter produtos com diferentes características e propriedades.

A partir de 1931, o cenário foi outro. Neste ano, a primeira patente de borracha sintética foi criada. Fruto da polimerização de butadieno e acrilonitrilo, a borracha NBR passou a ser fabricada em escala industrial alguns anos depois, pela Bayer, na Alemanha.

Desde então, vem evoluindo e agregando segurança nas aplicações, graças à sua versatilidade no uso, sendo essencial nas mais diversas indústrias.

Já a Borracha Viton também tem sua história atrelada a uma marca. No caso, ela é registrada pela The Chemours Company, uma empresa americana. Foi descoberta em 1938 e, apenas em 1950, passou a ser comercializada.

A Borracha Viton é um composto sintético de borracha com fluorelastômeros em sua composição. É também conhecida como fluorocarbono, borracha fluorada, entre outros.

Quais as diferenças entre a Borracha Viton e NBR?

Como mencionado, ambos os tipos possuem propriedades bem diferentes. É isso que as torna tão únicas e, mesmo assim, com grande potencial de usabilidade.

Tudo isso se deve ao desenvolvimento químico por trás de cada composição. Foram anos de pesquisa e investimentos para que, tanto a borracha nitrílica como a fluorada, pudesse assumir tal papel na indústria.

Entenda mais sobre o que diferencia as duas composições:

As propriedades e aplicações da Borracha Viton

A borracha fluorada é um material vulcanizado, de cor escura e, dependendo do fabricante, com odor de canela.

É um material muito resistente, geralmente utilizado em ambientes de missão crítica. 

Perfeito para trabalhos em altas ou baixas temperaturas (-55ºC em vedações estáticas; 260ºC em trabalhos contínuos; até mais de 300ºC em aplicações de curto período de tempo).

Ou seja, elas suportam bem a compressão em ambientes extremamente quentes, e ainda mantêm a flexibilidade em aplicações no frio.

Reage muito bem à fortes ataques químicos, sendo o material ideal para vedações que necessitam de durabilidade em contato com lubrificantes fortes. 

Seu ponto fraco são os solventes. Em sua fórmula original, costumam não se dar bem em contato com acetonas, metiletilcetona e outros solventes polares. Porém, isso pode ser resolvido ajustando o teor de flúor da composição.

Por conta desse pacote de propriedades de alto padrão, é comum encontrar a Borracha Viton em processos mecânicos muito exigentes.

Compõe vedações, o-rings e tubos presentes em aviões, automóveis, equipamentos que usam alto vácuo, entre outros. Além disso, são ideais para utilização em sistemas que entrarão em contato com fluidos altamente químicos, como componentes hidráulicos.

As propriedades e aplicações da Borracha NBR

A borracha nitrílica também pode apresentar composições variadas, dependendo da relação do butadieno para o acrilonitrilo. 

Isso é importante pois dita as características da borracha. Por exemplo, borrachas NBR com mais acrilonitrilo, possuem maior resistência aos fortes agentes químicos presentes nos óleos.

Essa, inclusive, é uma das principais características da borracha NBR: sua resistência à abrasão dos óleos, gasolina e fluidos em geral.

Além disso, o material possui ótimo desempenho em baixas temperaturas (entre -10ºC e -50ºC), resistência acima da média em ambientes mais quentes, à fadiga dinâmica e a baixa permeabilidade.

É uma borracha de alta dureza e boa elasticidade, apesar de ser menor que a de borrachas de outros tipos, como a NR.

É aplicado em situações que exigem boa resistência ao inchamento por óleo e demais combustíveis ou lubrificantes. É duradouro, então tende a oferecer uma ótima vida útil.

Por tudo isso, pode ser encontrada em todas as partes: da sola de um sapato até em componentes de máquinas da indústria alimentar.

Normalmente, encontram-se o-rings, tubos, membranas, foles e mangueiras de borracha NBR. Muitas dessas peças são utilizadas em sistemas hidráulicos e também pneumáticos.

Também compõem rolos e correias transportadoras utilizadas em indústrias mais nichadas, como a têxtil ou de pintura.

Qual tipo é melhor: Borracha Viton ou NBR?

Por vivermos em uma época onde precisão e qualidade são fatores-chave para o sucesso de qualquer processo produtivo, é fácil entender que algumas pessoas da indústria fiquem com essa dúvida.

Afinal, qual das borrachas mais agregará valor para o seu produto?

A grande verdade é que depende.

Como antecipamos, as duas composições servem à diferentes exigências. Não necessariamente o uso de um o-ring de Borracha Viton compensará a falta da mesma peça de NBR.

Se você estiver em dúvida, basta conversar com o atendimento da sua fornecedora preferida. Dessa forma, entenderá quais compostos mais se encaixam com a sua demanda, conhecendo a fundo as diferentes formulações e suas aplicações.

Além disso, é importante conhecer as condições do trabalho. Acima, discorremos muito sobre esse ponto porque, no caso das borrachas, faz toda diferença.

Em aplicações aeroespaciais, por exemplo, a Borracha Viton é a mais adequada. Suas propriedades químicas e mecânicas possibilitam que resista à altas temperaturas de compressão.

Já em sistemas hidráulicos mais frios (e com teor menos crítico que de uma aeronave), componentes de NBR podem ser a melhor e mais viável opção.

O mais importante é ter a quem recorrer quando surgir a necessidade.

Um fornecedor de confiança é o resultado de comprometimento e inovação. A Poleflex, na retaguarda desse movimento, investe constantemente na atualização da sua linha produtiva.

Com alta tecnologia e um setor de pesquisa e desenvolvimento, a Poleflex é capaz de entregar peças de borracha sob medida, independente do material necessário. Assim, você terá em mãos componentes precisos, específicos para a sua necessidade.

Contar com boas peças de borracha no equipamento ou máquina é o que diferencia as entregas de alta qualidade. Afinal, assim você garante segurança em qualquer execução mecânica.

Se ficou interessado em conhecer mais das soluções de borracha da Poleflex, seja de NBR ou Viton, converse com um de nossos atendentes especialistas!

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A vulcanização de borracha é um processo químico que permite que o material inicial seja colocado em contato com uma alta temperatura e a sua composição seja alterada – e foi descoberto acidentalmente em 1839 por Charles Goodyear quando o mesmo derramou uma mistura de látex e enxofre sobre um fogão quente. O resultado foi uma massa que não derreteu e se mostrou muito mais resistente do que a forma anteriormente conhecida até então. 

O látex é extraído de algumas espécies de árvores como a seringueira e impulsionou o desenvolvimento por trás deste material inicial, principalmente pela ampla gama de utilização da borracha. A vulcanização permite a otimização das propriedades da borracha, sendo utilizada inclusive em ambientes industriais e que necessitam de mais capacidades. 

Quer saber mais sobre a vulcanização da borracha e os detalhes deste processo? Continue acompanhando a nossa publicação! 

O processo de vulcanização de borracha

Apesar de ter sido creditada a Charles Goodyear pela descoberta quase acidental da borracha, o povo da civilização Olmeca que viveu no sul do México num período que vai de 1800 AC a 150 AC já utilizava a borracha natural misturada ao enxofre, utilizando também um processo semelhante a vulcanização. Um fato interessante é que a palavra “Olmeca” significa na linguagem Azteca “o povo da borracha”. 

A descoberta do processo de vulcanização de borracha não foi totalmente acidental por Goodyear. Este já estava buscando uma forma de melhorar as propriedades do látex natural já que este não é considerado muito resistente às variações de temperatura: 

• Quando em contato com o frio se torna dura e quebradiça;
  
• Quando em contato com algo quente, se torna mole e gosmenta;
  
• E possuindo outras limitações como a baixa resistência ao calor e a alguma forma de tração mecânica.

Goodyear então começou a misturar borracha com variações de volume de enxofre e então que acidentalmente deixou cair a mistura no forno. Ao isso acontecer, percebeu que a borracha não derreteu e sim queimou um pouco. A percepção de Goodyear da adição de enxofre a borracha a torna mais resistente e o aquecimento auxilia no processo químico para obtenção da borracha como conhecemos hoje. 

Sendo assim, a vulcanização de borracha foi determinada como o processo de se adicionar de 2% a 30% de enxofre a borracha juntamente com o aquecimento da mistura como um todo. Também foi determinado por Goodyear a presença de algum catalisador da mistura para auxiliar na formação de um polímero tridimensional de enxofre que serve de ponto entre as cadeias de elementos. 

A variação no percentual de enxofre

O percentual de enxofre que é misturado com o látex pode variar de 1,5% e chega até a 30%, de acordo o material final que se quer obter. Quanto maior a quantidade de enxofre, maior será a dureza da borracha obtida e menor a sua elasticidade. 

• As borrachas utilizadas de um modo geral tem de 2% até 10% de enxofre;
  
• Nas borrachas utilizadas nos pneus esse percentual varia de 1,5% até 5%;
  
• Pode chegar a 30% nas borrachas utilizadas em revestimentos que protegem máquinas e aparelhos industriais.

Um dos pontos importantes é a variação de agentes utilizados além do enxofre para que seja realizado o processo de vulcanização de borracha sintética. 

Os tipos de vulcanização

A evolução tecnológica em conjunto com a química também impulsiona o desenvolvimento de novos processos para a criação de borrachas sintéticas, permitindo que haja variações inclusive no grau de saturação para impactos na cadeia hidrocarbonada. Estas variações permitem a criação de borrachas com outros tipos de agentes de vulcanização, tendo como exemplo a borracha de silicone. 

A vulcanização utilizando o enxofre

Como sendo o primeiro agente de vulcanização utilizado para melhorar as características da borracha natural, o enxofre também é um dos mais utilizados nas borrachas em geral. Num nível molecular, os átomos de enxofre atacam as ligações duplas entre os carbonos da borracha natural e estabelecem ligações do tipo covalente, pontes para os átomos de enxofre. Esta nova ligação forma uma espécie de rede tridimensional entre as moléculas da borracha vulcanizada. 

Este fenômeno químico se traduz em um resultado físico. Antes da mistura do enxofre com a borracha natural, as moléculas da borracha podiam se mover e deslocar livremente pelo espaço – e tem ainda mais facilidade com o aumento da temperatura. Caso a borracha for deformada, esta deformação permanecerá mesmo se a força que causou a deformação já tiver parado. 

Com o processo de vulcanização com o enxofre, as suas moléculas impedem o livre movimento das moléculas de borracha e permite que o emaranhado de moléculas possam se deformar e mover-se, mas retornando ao seu estado inicial e ocupando as posições iniciais. Em termos técnicos, após esse processo a borracha passa de um estado plástico para um estado elástico, sendo uma importante característica para a utilização e diversos ambientes. 

A vulcanização com óxidos metálicos

Este tipo de vulcanização utiliza óxidos metálicos como o óxido de zinco e óxido de magnésio que então reage com o halogênio e permite que haja uma reação para formar o halogeneto de zinco e o oxigênio, o que então estabelecerá as pontes entre os átomos de carbono. A força de ligação entre os átomos de carbono e oxigênio é considerada alta e até superior a ligação entre os átomos de carbono com enxofre. 

Esta característica explica a alta resistência da borracha de policloropreno enquanto ao seu envelhecimento quando é comparada a outros tipos de borracha. Também permite que se crie borrachas específicas para algumas aplicações e promova ainda mais o desenvolvimento tecnológico em volta deste material. 

A vulcanização com peróxidos orgânicos

Já a vulcanização com os peróxidos orgânicos permite que sejam utilizadas borrachas consideradas como saturadas ou que não possuem um grupo reativo e que seja capaz de formas reticulações. Diferente dos outros tipos de vulcanização de borracha, quando se utiliza um peróxido ele não entra na cadeia mas sim produz radicais livres que formam ligações entre os carbonos, criando cadeias adjacentes ao polímero e que restringe o movimento das suas moléculas. 

Este tipo de vulcanização permite vantagens frente ao processo tradicional com enxofre que são uma maior simplicidade na sua formulação e melhores propriedades como resistência ao envelhecimento por calor, melhor resistência a compressão até em altas temperaturas e uma boa flexibilidade em baixas temperaturas de utilização. 

Um ponto importante é a sensibilidade dos vulcanizados com peróxidos aos óleos e a necessidade de um tratamento após a vulcanização para que sejam estabilizados as características a este tipo de processo. 

Saiba mais!

A Poleflex possui um centro tecnológico de pesquisa e um maquinário especial próprio para garantir a máxima qualidade nos seus processos de vulcanização de borracha, conseguindo entregar valor nos seus produtos e na fabricação de suas peças a qualidade e desempenho perfeitos para atender às necessidades específicas de cada cliente. 

As nossas prensas automáticas a vácuo vulcanizam a borracha com a tecnologia de abertura e fechamento de molde e extração de produtos de forma totalmente automatizada! 

Confira o nosso post para saber tudo sobre a composição, utilização e todas os detalhes da borracha!

Uma arruela de borracha possui um papel importante para os sistemas de vedação utilizados na indústria ao evitar o aparecimento de vazamentos nos equipamentos e nas suas uniões entre as tubulações e conexões. A integridade da linha de produção como um todo depende da integridade de cada equipamento e é importante manter este tipo de verificação.

A arruela faz parte do sistema de vedação e possuem um formato circular e vazado, utilizado como junta de vedação quando comprimidos entre duas partes ou peças do equipamento. São considerados como de fácil instalação e requerem manutenção regular para garantir a qualidade e confiabilidade da linha de produção como um todo. 

Quer saber mais sobre a importância da arruela para o sistema de vedação e os seus casos de utilização? Continue acompanhando a nossa publicação! 

O papel e a importância da arruela para um sistema de vedação

Como um componente essencial em um sistema de vedação, uma arruela é uma peça que faz parte da conexão entre as diferentes máquinas e equipamentos da linha de produção. Todos os equipamentos dependem um do outro e a manutenção em dia das suas peças e componentes é um dos fatores fundamentais para o sucesso da produção. 

A qualidade da arruela para o sistema de vedação

A qualidade dos produtos utilizados na linha de produção é um ponto importante pois a arruela deve resistir aos produtos utilizados, além de conseguir se manter dentro do padrão de utilização em determinadas temperaturas e pressão, além dos processos químicos. Uma arruela de borracha não pode ser um fator de risco de vazamento e causar impactos dentro de uma indústria. 

Numa situação de processo industrial crítico, qualquer tempo de parada de máquina ou tempo de manutenção que a linha de produção precise ficar parada é impactante. O dinheiro que se é perdido por parada de máquina não programada e quebra de equipamento causa uma visão negativa para todo a indústria – e ter como causa principal uma arruela de borracha que foi mal dimensionada ou utilizada de forma incorreta é ainda mais impactante. 

Sendo assim, é importante especificar corretamente este tipo de equipamento do sistema de vedação além de certificar a utilização correta dentro dos padrões recomendados pelo fabricante. Os tipos de arruelas de borracha e outros equipamentos que compõem o sistema de vedação são variados e possuem características de acordo com a tarefa a que são atribuídos. 

A importância da arruela vai além do sistema de vedação

A arruela faz parte do sistema de vedação e é responsável por impedir o vazamento de fluidos de uma peça para a outra, funcionando como uma ótima forma de bloquear a passagem de fluidos na direção incorreta. Este componente também evita a poluição do ambiente que pode ser causado por algum tipo de vazamento por líquido ou fluidos utilizados na linha de produção. 

A poluição não é só prejudicial ao ambiente onde a fábrica se encontra, sendo cada vez mais considerada como pilar fundamental das fábricas que estão na jornada para a indústria 4.0. Se preocupar com o meio ambiente, ter a responsabilidade ambiental e responsabilidade social faz a diferença para o consumidor final, que tem uma preocupação crescente com este tipo de assunto.

Garantir o bom funcionamento das máquinas e equipamentos, além de garantir que fluidos e líquidos que são vitais para a linha de produção mas podem causar danos a saúde e ao ambiente não sofram vazamentos é um ponto importante desta peça. 

Os diferentes tipos de arruelas utilizadas num sistema de vedação

Os anéis de vedação ou também conhecidos como arruelas de borracha são elementos que possuem aplicações em sistemas estáticos ou dinâmicos de produção e possuem um formato com seção transversal no formato circular semelhante a uma letra “O” São fabricados utilizando diferentes materiais, padrões e normas dimensionais, como a DIN e a JIS. 

A norma DIN é utilizada para a padronização do processo de fixação de elementos como um parafuso, uma porca e uma arruela e foi desenvolvida no ano de 1918 na Alemanha sendo considerada equivalente às normas brasileiras ABNT. Já a norma JIS tem a sua origem no Japão e discorre sobre diversos produtos e equipamentos, dentre eles a arruela. 

Os materiais utilizados para a fabricação de uma arruela de vedação

Se engana quem pensa que uma arruela de borracha deve ser feita somente de borracha, como o próprio nome diz. Este tipo de equipamento pode ser feito de diversos materiais diferentes para se adequar da melhor forma a qualquer tipo de cenário presente na indústria, uma vez que as normas e padrões de utilização são específicos para garantir a qualidade do sistema como um todo. 

As arruelas de borracha podem ser feitas a partir de materiais como:

• O polímero poliuretano, ou sua sigla PU;
     
• O silicone;
     
• O neoprene;
     
• A borracha nitrílica, ou sua sigla NBR;
     
• E o fluorocarbono.  

O importante é que cada tipo de arruela de borracha precisa corresponder a sua aplicação final e um dos mais utilizados na indústria é silicone. Este tipo de material fornece eficácia na utilização com um preço barato e simples de usar, tendo uma ampla gama de aplicações potenciais que se beneficiam deste tipo de arruela. 

Alguns tipos e utilizações das arruelas

Com isso, uma arruela de borracha que é feita a partir do silicone conseguem contar com características benéficas ao processo de produção como um todo. A resistência a corrosão e aos ácidos além da resistência ao calor conferem a arruela de silicone um lugar especial na linha de produção e nos equipamentos que necessitam de transferência de líquidos ou fluidos de uma peça para outra. 

Outro exemplo interessante é nas mangueiras de combustível presentes nos postos de abastecimento. Estas mangueiras contam com arruelas de vedação entre as peças e que formam um sistema de vedação e que deve ser resistente ao ataque químico dos combustíveis – e são feitas a partir do neoprene. Estes materiais também é utilizado em arruelas de borracha que são utilizadas em equipamentos que tenham contato com a água do mar por ser resistente a este ambiente. 

A borracha nitrílica ou NBR também possui uma boa aplicação nas arruelas e no sistema de vedação com um todo, impedindo que apareçam pequenas fissuras e danos quando utilizada junto a óleos minerais, combustíveis e compostos do petróleo. É considerada como a borracha mais utilizada nos itens de vedação

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A borracha nitrílica é um material essencial para toda cadeia produtiva. O motivo? Suas propriedades possibilitam que seja um insumo versátil, de alta resistência, perfeito para as mais diversas indústrias.

No artigo de hoje, vamos explorar um pouco mais sobre a borracha nitrílica, entendendo sua origem, as diferenças para outros tipos de borracha e as principais aplicações.

Continue a leitura para aprender mais!

A origem da Borracha Nitrílica

Datada em 1931, a primeira menção à borracha nitrílica veio de uma patente francesa sobre a polimerização do acrilonitrilo e butadieno, compostos que fazem parte desse tipo de borracha. Ela também é conhecida como NBR, mas possui outras nomenclaturas comerciais, como Perbunan N (fabricado pela Bayer em 1934), Europrene, Nipol ou Krynac.

Propriedades da NBR

A borracha nitrílica (ou borracha de acrilonitrilo butadieno) é um copolímero de acrilonitrilo e de butadieno.

No processo de polimerização, dependendo da variação, a relação do butadieno para o acrilonitrilo pode mudar, formando diferentes borrachas, com propriedades distintas.

Por exemplo, produtos com maior teor de acrilonitrilo podem apresentar melhor resistência aos óleos e melhor tensão de rotura. Já produtos com menor teor, resistem mais à deformação residual e possuem maior flexibilidade em baixas temperaturas.

De forma geral, a borracha nitrílica é resistente às altas e baixas temperaturas (de-10 a-50ºC), além de combustíveis, óleos e solventes. O material também resiste à abrasão e à fadiga dinâmica.

Dependendo do composto da borracha nitrílica, também é possível observar baixa permeabilidade ao gás e possibilidade de misturar com outros materiais polares, como o PVC.

No mais, a borracha nitrílica pode apresentar resistência à deformação por compressão e elétrica, além de ter como características a elasticidade e dureza.

Diferença entre os outros tipos de borracha

A versatilidade da borracha nitrílica fica evidente quando comparada com outros tipos de borracha, com composições bem diferentes.

Em relação à borracha natural (NR), só perde em elasticidade e resiliência, mas trabalha em temperatura máxima maior (80 ºC para o NR, 100 ºC para o NBR). O Polibutadieno (BR), por exemplo, é uma borracha com boa resistência à degradação, mas não pode ser utilizada isoladamente, apenas em mistura.

Se comparado a Borracha de Butadieno Estireno (SBR), a borracha nitrílica possui maior resistência a hidrocarbonetos (tanto alifáticos como aromáticos).

Já sobre misturas com o NBR, o maior objetivo é melhorar a resistência do material ao ozônio e resistência em movimento, além de buscar abaixar o preço do componente.

Aplicações da Borracha Nitrílica (NBR)

A borracha nitrílica é utilizada em aplicações variadas dentro da indústria.Normalmente, o NBR é exigido em processos que exigem maior resistência ao inchamento em combustíveis ou óleo, ao envelhecimento por calor e à abrasão.

Suas ótimas propriedades mecânicas e resistência à fadiga dinâmica o tornam um material ideal para uso em indústrias que necessitam de alto padrão de qualidade, como setor mineral, têxtil, alimentar e automotivo.

A borracha nitrílica compõe principalmente anéis o-rings (dentre outros materiais de vedação), tubos, mangueiras hidráulicas e pneumáticas para transporte de hidrocarbonetos tais como butano e propano, correias transportadoras, foles e materiais que trabalharam com fricção.

Em indústrias têxteis, onde equipamentos com rolos são bem comuns, a borracha nitrílica é bastante encontrada na composição da cobertura dos rolos. Já na indústria de fabricação de equipamentos de segurança e EPI, o NBR é muito encontrado em solas dos sapatos e botas de segurança para uso em chão de fábrica.

Toda essa versatilidade se deve ao preço competitivo da borracha nitrílica. Por isso — e por suas propriedades mecânicas e químicas — esse é um material que compõe vários produtos.

Ele possui uma função especial tanto na indústria, servindo como componente de máquinas e sistemas, quanto em produtos finais, como em calçados de segurança.

Com alta resistência a inconformidades e impactos de todos os tipos, a borracha nitrílica é o material ideal para que você melhore a vida útil dos seus produtos e contribua para o bom funcionamento das suas máquinas e sistemas.

Precisando de componentes industriais de borracha nitrílica em sua empresa para melhorar os seus processos? Conte com a Poleflex!

Com maquinário tecnológico e produção de ponta, a Poleflex desenvolve produtos de borracha de qualidade para superar suas expectativas.

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As peças de borracha sob medida são necessárias em aplicações industriais e comerciais diversas. Seja em máquinas e equipamentos, em veículos, em aplicações técnicas de vedação ou em necessidades estéticas, a borracha é um material versátil e tem lugar em projetos diversos.

Quando os itens padronizados não são suficientes, é necessário encomendar um produto desenhado exclusivamente para sua necessidade. Nesse contexto, escolher o fornecedor certo para produzir as peças de borracha sob medida é indispensável para o sucesso da aplicação.

Quer entender mais sobre o assunto e a aprender a acertar na escolha do fornecedor? Então, acompanhe com a gente!

Aplicações das peças de borracha sob medida

Existem peças de borracha que são fabricadas com tamanhos e formas padrão. É o caso, por exemplo, de arruelas e O-rings que estão disponíveis em diversos diâmetros e formas padronizados. Em muitos casos, porém, as peças padronizadas não atendem à aplicação e as peças em borracha sob medida são necessárias.

As peças de borracha sob medida são aquelas produzidas a pedido do cliente para atender a uma necessidade específica. Elas podem ser fabricadas, por exemplo, a partir de um modelo existente que será replicado. Algumas vezes, esse é o caso de máquinas e automóveis antigos cujas peças de reposição não são encontradas facilmente.

As peças de borracha sob encomenda também podem ser necessárias no projeto de uma máquina ou produto novo. Neste caso, o fornecedor recebe do cliente o modelo da nova peça a ser fabricada ou, se necessário, desenvolve junto com o cliente.

Enfim, as peças de borracha sob medida podem ser desenvolvidas em materiais e modelos diversos, completamente adaptáveis à necessidade do cliente. Para garantir uma boa performance, a escolha de um fornecedor confiável é o primeiro passo.

A escolha correta do fornecedor

Escolher um fornecedor é sempre uma tarefa desafiadora e, no caso das peças de borracha sob encomenda, a atenção deve ser redobrada. Como as peças serão exclusivas para a sua aplicação, o fornecedor deve demonstrar capacidade técnica suficiente para desenvolver um produto que atende seus requisitos. Veja os critérios a serem adotados.

Comprovação de competências

Verifique se o fornecedor tem experiência nesse tipo de desenvolvimento e se ele tem maquinário e tecnologia disponível para esse tipo de demanda. Um fornecedor que deseja produzir peças de borracha sob medida deve ter uma equipe técnica capacidade e especializada para ajudar seus clientes em tudo o que for necessário.

Tradição no mercado

Confira o histórico do fornecedor, se ele já tem alguns anos de mercado e faça pesquisas online e offline para saber qual é a opinião de quem já comprou com ele. Se uma empresa consegue sobreviver no mercado e tem uma boa reputação junto aos clientes, é sinal que ela é confiável.

Bom atendimento

Você precisará se comunicar com frequência com o seu fornecedor e o bom atendimento desde o primeiro contato é o indicativo de que isso acontecerá sem dores de cabeça. Cuidado para não se deixar enganar por fornecedores que oferecem atendimento impecável até o momento da venda e depois param de dar suporte ao cliente.

Na hora de negociar, pergunte como é o tratamento pós-venda e peça ao fornecedor para dar exemplos de como continuará prestando assistência à sua empresa.

Cumprimento de prazos

Você sabe que tempo é dinheiro e qualquer atraso por parte do fornecedor vai prejudicar as suas operações e, possivelmente, trazer perdas financeiras. Por isso, observe qual a política de entrega do fornecedor e verifique se ele dá importância ao cumprimento de prazos.

Por que considerar a Poleflex

A Poleflex é uma empresa brasileira que nasceu com a missão de atender à crescente demanda no mercado por peças de borracha de alto nível técnico. Contamos com um centro tecnológico de pesquisa, ferramentaria própria e automatização de processos.

Atuamos em mercados diversos como automotivo, naval, petroquímica, eletrodomésticos e muito mais. Como comprovação da sua capacidade, a Poleflex possui a certificação ISO 9001:2015 e garante o uso de matéria-prima de qualidade que suportam situações diversas de uso.

Se você está procurando um fornecedor para suas peças de borracha sob medida, não perca mais tempo. Acesse nosso site e conheça a Poleflex agora mesmo para descobrir toda a nossa qualidade e compromisso com os clientes!

 

Utilizar peças em borracha de boa qualidade e procedência é uma das melhores formas de garantir que a produção esteja sempre nos seus melhores níveis, promovendo mais durabilidade aos equipamentos.

Uma boa peça pode fazer a diferença na hora de garantir que o seu produto seja bem montado ou construído, impactando diretamente na confiança do seu consumidor final.

Ter fornecedores de confiança também é um dos pontos importantes para garantir a qualidade das peças em borracha que se está utilizando, e manter um bom relacionamento com os mesmos é uma das melhores formas de favorecer ambas atividades comerciais, melhorando as estratégias e gerando resultados positivos. 

Continue acompanhando a nossa publicação e saiba mais sobre a importância de boas peças em borracha para o seu negócio!

 

A importância de se garantir a qualidade das peças em borracha para o seu equipamento

Com a oferta de peças e a diversidade de fornecedores desconhecidos aumentando a cada dia, é importante manter o cuidado e atenção na hora de se adquirir alguma peça de reposição para o seu equipamento.

Tendo esse tipo de cuidado, consegue-se evitar diversas dores de cabeça, como quebras inesperadas ou baixa qualidade na produção. 

Algumas características de peças em borracha são importantes para manter a qualidade de uma forma geral na linha de produção, sendo:

• a procedência da peça;
• a procedência do fornecedor que fabricou aquela peça;
• valores do fornecedor alinhados com a sua empresa;
• o suporte técnico que o fornecedor oferece;
• valor agregado ao se adquirir aquela peça;
• preço em relação às opções de mercado. 

Todo esses pontos de atenção podem parecer uma tarefa cansativa e sem sentido, mas fazem toda a diferença na hora de garantir a satisfação do cliente e conquistar o usuário.

A durabilidade para a produção também é um ótimo ponto de preocupação ao se utilizar peças em borracha de qualidade, melhorando o tempo de uso dos equipamentos. 

O que pode impactar ao se utilizar peças em borracha de procedência desconhecida?

Além de impactar diretamente na linha de produção, também impacta o seu consumidor final que fica insatisfeito com a qualidade do que é produzido e deixa de ser um cliente regular. Um retorno ou retrabalho por conta de uma peça de má qualidade pode fazer com que a sua produção perca a credibilidade e seja mal vista pelos clientes e funcionários. 

Um componente de baixa qualidade também pode impactar o equipamento, causando quebras inesperadas e uma manutenção fora de programação, o que acaba comprometendo outros elementos do sistema de produção. Um ótimo exemplo é uma máquina presente na linha de produção, com diversos equipamentos e um conjunto de polias que se move utilizando uma correia de borracha.

Caso essa correia seja de má qualidade, pode quebrar e impactar o movimento das polias que estão ligadas neste sistema. Mas, e se essas polias também movimentarem algumas engrenagens ou um eixo?

Estas peças também serão impactadas, ocasionando então uma quebra ou falha da máquina em larga escala, prejudicando quase toda a linha de produção por causa de uma decisão errada ao adquirir uma peça de má qualidade. 

E como garantir sempre utilizar as melhores peças em borracha?

Primeiramente, é importante ficar sempre atento aos sinais de uma peça de má qualidade, e ter fornecedores de confiança é sem sombra de dúvidas a melhor forma de garantir este tipo de característica. Uma relação transparente com os fornecedores os transformam em parceiros do negócio, com uma comunicação sincera e objetiva.

Definir os critérios de qualidade e manter clara a importância das peças em borracha de boa procedência para os seus fornecedores é um ótimo caminho para melhorar a compreensão dos dois sobre os impactos no negócio.

O diálogo aberto e disponível é um ótimo caminho para fazer com que o fornecedor se torne o seu parceiro e evitar os ruídos na comunicação. 

 

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Fornecedores de confiança como a Poleflex são a melhor forma de garantir a qualidade das peças em borracha e manter o seu equipamento e a sua linha de produção sempre nos melhores estados possíveis.

 

Além de impactar a sua produção, impacta também na satisfação do seu cliente e garante a boa imagem da sua empresa perante este cliente.

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Responsável por mover o mundo, a borracha é uma substância tão essencial quanto presente no dia a dia das pessoas e da indústria. Seja de origem natural ou de suas variações sintéticas, esse material e seus benefícios contribuíram diretamente para a evolução econômica, social, tecnológica e industrial.

Neste artigo, vamos explicar tudo que você precisa saber para entender a borracha e suas incontáveis aplicações. Confira:

O que é a borracha?

Basicamente, um polímero: o poli-isoprene.

É formado de moléculas ligadas quimicamente entre si a partir de uma mesma estrutura. Sua composição, no entanto, pode alterar, pois diferentes tipos de borracha são constituídos de diferentes polímeros (que se dividem em três classes: das fibras sintéticas, plásticos e borrachas).

Acima, mencionamos dois tipos de borracha: natural e sintética. Essa diferença é bem importante, pois as duas se distinguem em composição e aplicações. Explicaremos as diferenças a seguir:

O que é, de onde vem e quais as aplicações da borracha natural?

A borracha natural é extraída de vegetais tropicais, mais comumente da seringueira (Hevea brasileensis). O processo de extração ocorre ao remover o látex dessas árvores, a partir de incisões no caule, que provocam o escorrimento da substância até um recipiente.

O processo é feito de forma contínua, mas precisa de acompanhamento constante, a fim de evitar contaminações ou mesmo apodrecimento do látex. Após a extração, a substância segue para um processamento químico, onde é coada e ao produto é adicionado o amônia (NH3).

Nesta etapa, ainda há apenas o látex como substância. A borracha natural é obtida após ácidos e sais serem adicionados ao látex, provocando uma coagulação, que separa a borracha do líquido. Poucas etapas depois e pronto, ela está pronta para ser comercializada.

Elementos como cor, resistência e odor são definidos posteriormente, conforme a fórmula de cada empresa que irá trabalhar em cima da borracha bruta.

A borracha natural se destaca por ser um elastômero natural. Ou seja, sua principal característica é possuir bastante elasticidade, além de ser um material resiliente (possui a capacidade de voltar à sua forma original) e flexível.

Ainda assim, para ser utilizada em larga escala e nas mais variadas condições, a borracha natural precisa ser submetida a um último processo: a vulcanização. O objetivo é torná-la mais estável, seja no frio ou no calor. Para isso, adiciona-se enxofre ao poli-isopreno.

Essa simples modificação é capaz de quebrar quebrar ligações duplas na composição e formar pontes de enxofre, ligando as cadeias laterais. Com isso a histerese da borracha fica mais baixa, possibilitando essas características citadas acima.

Em geral, suas aplicações são várias, destacando-se na indústria automobilística (com vedações e peças que compõem o veículo) e de forma mais notória em pneus. A área da saúde usa borracha em grandes quantidades, principalmente na fabricação de equipamentos de uso médico, como luvas. É também muito presente em tênis, sapatos, chinelos e toda indústria de calçados. Na verdade, é um material tão amplo que, em pequenas ou grandes doses, é utilizado em todas as áreas do mercado.

Borracha sintética: como e por que é feita? Onde é utilizada?

As borrachas sintéticas foram criadas, inicialmente, por um simples motivo: a natural é refém de um processo demorado. Cada árvore de seringueira pode levar até 7 anos para crescer e se desenvolver ao ponto de produzir um látex de qualidade.

Por isso, cientistas começaram a reproduzir reações de polimerização. Não demorou muito para que os primeiros tipos de borrachas sintéticas começassem a ser criadas e produzidas. A vantagem aqui é que finalmente foi possível expandir a cartilha de propriedades da borracha, ampliando sua comercialização e, claro, reduzindo o tempo e o custo da produção.

As borrachas sintéticas, em sua maioria, são misturas de compostos químicos (como derivados do petróleo) e a própria borracha natural. O processo de polimerização define a composição do material, que toma forma com a adição de minerais, plastificantes e etc. Após isso, é feita a vulcanização do material, que então segue para o acabamento conforme sua utilização.

Em questão de aplicação, a sintética é bem semelhante à natural, só que ela possui melhorias, como maior resistência ao frio, calor e ao contato com outras substâncias danosas, como óleo. Não por menos, ao aliar toda essa qualidade ao baixo custo e rápida produção, fica fácil entender porque esse tipo de borracha é a mais usada no mundo.

Indústrias como automobilística e metal-mecânica (com vedações, componentes de proteção, acoplamentos, gaxetas, diafragmas e etc), de calçados (em solados), saúde, petroquímica, construção civil, saneamento, artigos esportivos, utensílios em geral (para gadgets, como as capinhas e cases de celular) usam borrachas sintéticas.

Tipos de borracha mais aplicados na indústria

A tecnologia por trás do processamento da borracha vem provocando disrupções no mundo desde 1839, quando Charles Goodyear descobriu o método da vulcanização. De lá para cá, o uso dela em processos vitais nos mais diversos setores da indústria só aumentou.

Por isso, não é surpresa afirmar que a borracha cumpre uma função estrutural enorme, multiplicando-se nas fábricas, escritórios e obras.

Mas afinal, quais são as borrachas mais importantes? Por que elas se destacam e onde são utilizadas? Para entender, basta continuar a leitura:

Borracha Natural

Apesar de não ser a mais utilizada, alguns processos exigem a aplicação da borracha natural devido às suas características e composição. Alguns exemplos são luvas e preservativos (saúde), pneus radiais (automobilístico), utensílios de cozinha em geral.

Borracha de Silicone

A borracha de silicone se destacam por sua resistência em temperaturas extremas, ao oxigênio e radiação UV. É um material de enorme durabilidade e capacidade isolante.

É muito usada em motores ou componentes do tipo, pois resiste bem à óleos de motor e líquido hidráulico.

Borracha Fluorada

Conhecido como VITON, a borracha fluorada é a mais resistente de todas. Por isso, é utilizada nas indústrias petroquímica, aeroespacial e automobilística. Sua aplicação mais popular são os o-rings e tubos, já que ficam estáveis mesmo em altas temperaturas e diante de substâncias químicas agressivas.

Nitrílica

Essa é uma das mais usadas na indústria. Sua composição oferece resistência à baixas temperaturas e também à substâncias corrosivas, como gasolina, óleo e alguns solventes.

Também são aplicados em formas de o-rings, tubos, membranas e mangueiras. São muito utilizados em automóveis, sistemas pneumáticos e hidráulicos e trabalhos que possuem fricção.

Butadieno Estireno

A mais utilizada no mundo, pois é aplicada em pneus de carros de pequeno e médio porte.

Etileno-Propileno-Dieno

Esse tipo é um dos preferidos da indústria automobilística, pois é um tipo de borracha que se mantém instável mesmo em aplicações intempéries (como em mangueiras para radiadores).

Acrilonitrilo Butadieno Hidrogenado

Preferida de setores como engenharia mecânica, essa borracha apresenta uma característica muito importante: uma alta tensão de rotura, além de ser extremamente resistentes à várias condições, como altas temperaturas, vapor e substâncias ácidas, como sulfeto de hidrogênio.

São utilizadas em juntas de motor, mangueiras de sistemas de combustível e vedantes.

A borracha possui a responsabilidade única: servir toda cadeia de indústrias, da mais pequena aplicação à maior. Dos elementos de vedação, como o-rings, gaxetas, retentores ou acoplamentos, até mesmo pneus de aviões ou dutos petroquímicos.

Sem seu auxílio, máquinas e sistemas inteiros não funcionariam.

Por isso, é essencial conhecer mais sobre este material e seus tipos. Esperamos que este artigo tenha ajudado você a entender a história e as diferentes aplicação da borracha.

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